La granulation est un processus important consistant à fournir une masse en vrac qui trouve des applications dans de nombreux domaines, y compris l'industrie alimentaire, l'industrie des engrais et surtout l'industrie pharmaceutique. La granulation par aspersion supérieure est un type de granulation parmi d'autres, et probablement le plus couramment utilisé. Dans cette procédure, un liquide domestique appelé liant est pulvérisé sur les particules de poudre sèche. Ce phénomène est appelé lit de poudre ; ce sont les particules de poudre. Un liant liquide est utilisé pour aider à humidifier la poudre et agglomérer les particules.
Lorsque le liant liquide est pulvérisé de manière à commencer à tomber sur le lit de poudre, il enrobe les particules de poudre environnantes. Le liant, en entrant en contact avec la poudre sèche, aide à lier ou à maintenir les particules ensemble. C'est une étape importante car elle permet aux morceaux de poudre individuels de commencer à se fondre. Lorsqu'on introduit plus de liant, les particules commencent à grossir pour former des agrégats ou granulés plus grands. Ce processus continue jusqu'à ce que les granulés soient assez grands pour se former. La taille des granulés est importante, car cela détermine comment le produit final fonctionnera.
Il y a de nombreux avantages majeurs de la granulation par aspersion supérieure, en particulier pour l'industrie pharmaceutique. Tout d'abord, ce procédé offre un contrôle incroyable de la taille des granulés. Cela compte beaucoup plus que vous ne le pensez, car la taille des granulés influence directement si le médicament est bio-disponible (s'il est utilisé par votre corps) et avec quelle précision il peut être dosé. La taille de ces granulés affecte également la manière dont le médicament est absorbé par le corps, que ce soit s'ils sont trop grands ou trop petits.
De plus, le extrudeuse sphéroniseuse permet une distribution uniforme des principes actifs dans les granulés. Ils constituent les composants actifs du médicament. Ainsi, cela peut aider à améliorer la délivrance des médicaments s'ils sont dispersés de manière homogène, en garantissant que lorsque les patients prennent le médicament, ils recevront la bonne dose. Ce processus peut également donner lieu à des particules qui libèrent le médicament lentement sur une période plus longue. Cela est particulièrement important pour certains médicaments qui doivent être administrés par étapes, tels que les formulations à libération prolongée ou contrôlée.
Cependant, l'un des grands avantages de la granulation par aspersion supérieure est qu'elle peut être facilement automatisée. Comme des machines aident dans le processus, cela entraîne des taux de production élevés et plus de granulés seront produits en un temps plus court. Une telle efficacité est essentielle pour la fabrication de médicaments car elle augmente le temps, le coût et la scalabilité pour produire d'importants volumes de médicaments en un court laps de temps.
Des changements excessifs dans l'une de ces variables entraîneront des résultats de qualité différents. Une poudre mal collante, trop humide ou trop sèche, peut produire des granulés déséquilibrés. L'équipement doit également être nettoyé et entretenu régulièrement pour éviter la contamination croisée. Par exemple, il est également possible que différents types de poudres se mélangent accidentellement pendant le processus de fabrication, rendant le médicament final dangereux et impur en raison de la contamination croisée.
Il existe de nombreuses méthodes de granulation dans l'industrie pharmaceutique et la granulation par spray supérieur en fait partie. C'est ici que viennent en jeu des méthodes comme la granulation en lit fluidisé, la compression par rouleau (acoustique ou instantanée) et les approches à haute cisaillement. Toutes ces méthodes ont leurs propres avantages et peuvent être efficaces selon le scénario. Mais pour des granulés plus uniformes et de meilleure qualité, la granulation par spray supérieur fonctionne le mieux. Elle offre un excellent contrôle de la taille et de la répartition des ingrédients pharmaceutiques actifs (IPAs) au sein de ces granulés.
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